پرداخت موبایل
فیلم آموزش حسابداری
فیلم آموزش حسابداری
آموزش حسابداری
آموزش حسابداری
بخشنامه حسابرسی
آموزش حسابداری
 
 
 
 
 
 
در اینستاگرام همراه ما باشید
 
 
خرید پستی

خرید پستی

خرید پستی

خرید پستی

خرید پستی

خرید پستی

خرید پستی

خرید پستی
 
 
پروژه حسابداری
 
بخشنامه جدید موارد مشمول حسابرسی
 
خدمات مالی و حسابداری
 
 
 
 

برنامه ریزی مواد مورد نیاز (MRP)

نویسنده: admin | تاریخ: 2 دی 1395 | بازدیدها: 5728

0

به نام خدا

برنامه ریزی مواد مورد نیاز (MRP) یک سیستم برنامه ریزی تولید و کنترل موجودی مورد استفاده برای مدیریت فرآیندهای تولید است. اکثر سیستم های MRP مبتنی بر نرم افزار هستند، در حالی که ممکن است انجام MRP با دست نیز صورت گیرد.

یک سیستم MRP برای برآورد سه هدف به صورت همزمان در نظر گرفته میشود:

حصول اطمینان ازاینکه مواد برای تولید در دسترس هستند و محصولات برای تحویل به مشتریان موجود می باشد.

نگه داشتن پایین ترین سطح مواد و محصول موجود در فروشگاه

• برنامه ریزی فعالیت های تولیدی ، برنامه تحویل و فعالیت های خرید.

 

 تاریخچه

قبل از MRP، و قبل از صنعت تحت سلطه کامپیوتر ها، (reorder-point/reorder (ROP / ROQ) نوع روش هایی مانند EOQ (کمیت نظم اقتصادی) در تولید و مدیریت موجودی استفاده شده است. در سال 1964، در پاسخ به برنامه ساخت TOYOTA، جوزف Orlicky برنامه ریزی مواد مورد نیاز (MRP) را طراحی کرد. اولین شرکت استفاده کننده ازMRP در سال 1964 Black & Decker بود، با دیک آلبان به عنوان رهبر پروژه بود. در سال 1983 الیور ویت MRP را به عنوان برنامه ریزی منابع تولید(MRP II) توسعه داد. کتاب برنامه ریزی مواد مورد نیاز Orlicky دارای زیرعنوانی با مضمون شیوه جدید زندگی در تولید و مدیریت موجودی است(1975). تا سال 1975، MRP در 700 شرکت انجام میشد. این تعداد در سال 1981 به حدود 8000 افزایش یافت. در دهه 1980، MRP جو اوریکلی به برنامه ریزی منابع تولید الیور ویت تغییر یافت (MRP II) که برنامه ریزی کارشناسی شده، برنامه ریزی ظرفیت خشن برش، برنامه ریزی ظرفیت مورد نیاز ، S & OP را در سال 1983 و دیگر مفاهیم تکامل یافته MRP کلاسیک را به ارمغان می آورد. در سال 1989، حدود یک سوم از صنعت نرم افزار MRP II به صنعت آمریکا فروخته شد (1.2 میلیارد دلار نرم افزار).

 

 

وابسته به تقاضا در مقابل مستقل از تقاضا

تقاضای مستقل تقاضایی نشات گرفته از خارج از کارخانه و یا سیستم تولید است، در حالی که تقاضای وابسته تقاضایی برای اجزای سازنده است. سیاهه مواد (BOM) رابطه بین محصول نهایی (تقاضای مستقل) و قطعات جزء (تقاضای وابسته)را مشخص می کند. MRP به عنوان ورودی اطلاعات موجود در BOM عمل میکند.

 

 دامنه MRP در تولید

توابع اولیه سیستم MRP عبارتند از: کنترل موجودی، سیاهه ای از پردازش مواد، و برنامه ریزی ابتدایی . MRP به سازمان می در حفظ سطوح موجودی کم کمک میکند. برای برنامه ریزی تولید، خرید و فعالیت های ارسال مورد استفاده قرار میگیرد.

"سازمان های سازنده، با محصولات خود، به همان مشکلی که به صورت روزانه مشتری با آن مواجه برخورد میکنند این به این معنی است که برخی از برنامه ریزی ها مورد نیاز است."

شرکت ها به کنترل نوع و مقدار مواد خریداری شده، طرحی که محصولات تولید میکنند و مقدارکمیت و اطمینانی که آنها قادر به پاسخگویی به تقاضای مشتریان فعلی و آینده هستند، همگی در پایین ترین هزینه ممکن نیاز دارند . تصمیم گیری های بد در هر یک از این مناطق باعث میشود که شرکت ÷ول از دست دهد. چند نمونه در زیر آورده شده است:

اگر شرکت مقادیر ناکافی از یک مورد(و یا مورد اشتباه) را در تولید استفاده کند ممکن است قادر به پاسخگویی به تعهدات قرارداد عرضه محصولات در زمان قید شده نباشد.

اگر شرکت مقادیر بیش از حد از یک مورد را خریداری کند، پول به هدر رفته است - مقدار بیش از حد باعث سقوط پول نقد میشود در حالی که به عنوان سهام باقی مانده است و حتی ممکن است هرگز مورد استفاده قرار نگیرد.

• شروع تولید سفارش در زمان اشتباه می تواند باعث از دست رفتن مهلت داده شده توسط مشتری شود.

MRP یک ابزار برای مقابله با این مشکلات است. پاسخ هایی را برای سوال های متعدد فراهم میکند:

چه چیزهایی مورد نیاز است؟

چه تعداد مورد نیاز است؟

• چه زمانی آنها مورد نیاز است؟ ...

MRP را می توان هم برای مواردی که از تامین کنندگان خارجی خریداری شده اعمال کرد و هم برای زیر مجموعه، تولید داخلی، که اجزای موارد پیچیده تر هستند.

داده هایی که باید در نظر گرفته شود عبارتند از:

آیتم نهایی (و یا موارد) در حال تولید شدن هستند. گاهی اوقات این را تقاضای مستقل ، و یا سطح "0" در BOM (مینامند.

چقدر در زمان مورد نیاز است.

چه وقت مقادیر برای پاسخگویی به تقاضا مورد نیاز است

عمر مفید مواد ذخیره شده

رکوردهای وضعیت موجودی. سوابق مواد خالص برای استفاده در حال حاضر در انبار و مواد به سفارش از تامین کنندگان.

سیاهه مواد. اطلاعات مواد، قطعات و زیر مجموعه های مورد نیاز برای هر محصول می باشد.

• اطلاعات برنامه ریزی. این شامل تمام محدودیت ها و دستورالعمل هایی است که برای تولید مورد نهایی به کار میروند. این شامل مواردی از قبیل: مسیریابی، استانداردهای ماشین آلات و کارگر ، استانداردهای کیفیت وتست، تکنیک های زیادی اندازه (به عنوان مثال ثابت لوط حجم، لوط برای لوط، کمیت نظم اقتصادی)، درصد ضایعات، و ورودی های دیگر.

 

 خروجی ها

دو خروجی و انواعی از پیام ها/ گزارشات وجود دارد:

• خروجی 1 "برنامه تولیدی پیشنهاد شده ای" است که برنامه ریزی دقیقی از تاریخ های شروع و پایان الزامی،را با کیمت، هر مرحله از مسیریابی و سیاهه مواد مورد نیاز برای برآوردن تقاضا از برنامه تولید کارشناسی شده (MPS ) ارائه میدهد .

خروجی 2 "برنامه خرید پیشنهاد شده " است. این تاریخی که اقلام خریداری شده باید در کارخانه دریافت شود و تاریخ سفارشات خرید، برای مطابقت با برنامه های تولیدرا تولید میکند.

 

 پیام ها و گزارش ها:

سفارشات خرید. سفارش به یک تامین کننده مواد

• ملاحضه برنامه ریزی مجدد. لغو پیشنهاد ، افزایش، به تاخیر انداختن و یا بالا بردن سرعت سفارشات موجود است.

 

مشکلات سیستم MRP

مشکل اول سیستم های MRP - یکپارچگی داده ها است. اگر هر گونه خطایی در داده های موجودی وجود داشته باشد، سیاهه مواد داده ها (که معمولا به عنوان "BOM" نامیده می شود) ، یا برنامه تولید کارشناسی شده، و سپس داده های خروجی نیز نادرست است . یکپارچگی داده ها نیز با تنظیم تعداد چرخه نادرست ، اشتباه در دریافت ورودی و حمل و نقل خروجی، ضایعات گزارش نشده ، ضایعات، آسیب، خطاهای شمارش جعبه، اشتباهات تعداد ظرف عرضه کننده کالا، خطاهای گزارش شده تولید، و مسائل مربوط به سیستم را نیز تحت تاثیر قرار میدهد. بسیاری از این نوع اشتباهات می تواند با اجرای سیستم های کشش و با استفاده از اسکن بارکد به حداقل برسد. اکثر فروشندگان در این نوع سیستم حداقل 99٪ از یکپارچگی داده ها را برای سیستم جهت حصول نتایج مفید پیشنهاد میکند.

مشکل دوم - سیستم های مورد نیاز کاربر مشخص میکند چه مدت آن را برای یک کارخانه برای تولید محصولی از قطعات سازنده (با فرض اینکه همه آنها در دسترس هستند) به کار میبرد. علاوه بر این، در طراحی سیستم همچنین فرض می شود که "زمان انجام کار" در ساخت برابر با زمانی است که برای تولید هر کدام از آیتم ها لحاظ میشود ، بدون توجه به مقدار ساخته شده کنونی، و یا موارد دیگری که به طور همزمان در کارخانه ساخته شده است.

تولید کننده ممکن است کارخانه هایی در شهرستانها و یا حتی کشورهای مختلف داشته باشد. این برای یک سیستم MRP مناسب نیست که بگویند که ما نیازی به سفارش برخی از مواد نداریم، چرا که هزاران مایل از شما دور هستیم. سیستم ERP به طور کلی باید قادر به سازماندهی موجودی و نیازها توسط کارخانه های بخصوص باشد، وارتباط داخلی نیازها ی هر کارخانه برای توزیع مجدد قطعات، به عنوان خدمت به شرکت لحاظ میشود.

این به این معنی است که سیستم های دیگر در این شرکت باید به درستی کارکند، هر دو قبل از پیاده سازی سیستم MRP و در آینده است. به عنوان مثال، سیستمی مانند کاهش تنوع و مهندسی، که اطمینان حاصل میکند که محصول برای اولین بار در زمان مناسب (بدون نقص) بیرون می آید باید در جای خود باشد.

تولید ممکن است در پیشرفت برخی از بخش ها باشد، که طراحی آن تغییر کرده است، با سفارش مشتری، در سیستم طراحی قدیم و جدید، به صورت همزمان رخ میدهد. سیستم ERP به یک سیستم کد گذاری قطعات مانند MRP که به درستی نیازها را محاسبه کند و به ردیابی هر دو نسخه بپردازد. قطعات باید در داخل و خارج از فروشگاه ها منظم تراز محاسبات MRP در محل رزرو شده باشد. توجه داشته باشید، این سیستم می توانند از سیستم های دستی بهتر باشند، اما باید به MRP ربط داده شود. به عنوان مثال، "راه رفتن در اطراف" مصرف سهام درست قبل از محاسباتMRP می تواند یک راه حل برای موجودی کوچک (به خصوص یک"فروشگاه باز") باشد.

اشکال عمده دیگر از MRP این است که در محاسبات آن هیچ حساب ظرفیتی لحاظ نمیشود. این بدان معنی است که نتایج غیر ممکن برای پیاده سازی با توجه به نیروی انسانی یا ماشین و یا محدودیت منبع ظرفیت را ارئه می دهد. با این حال تا حد زیادی توسط MRP II صورت میگیرد.

به طور کلی، MRP II اشاره به سیستمی با امور مالی یکپارچه دارد. یک سیستم MRP II می تواند شامل برنامه ریزی ظرفیت محدود/ نا محدود باشد. اما، در نظر گرفتن یک سیستم واقعی MRP II نیز باید شامل مسایل مالی باشد.

 

در مفهوم MRP II (یا MRP2) ، نوسانات در پیش بینی اطلاعات از طریق شبیه سازی برنامه تولید کارشناسی شده در نظر گرفته شده، در نتیجه باعث ایجاد یک کنترل طولانی مدت میشود. [3] یکی از ویژگی های کلی تر MRP2 گسترش آن به خرید ، به بازاریابی و به امور مالی (ادغام تمام توابع شرکت) است، ERP در مرحله بعدی است.

 

راه حل مسائل مربوط به تمامیت داده ها

سیاهه مواد - بهترین عمل این است که به لحاظ فیزیکی به بررسی این سیاهه مواد در سایت تولید و یا توسط عدم مونتاژ محصول بپردازیم.

تعداد چرخه - بهترین عمل برای تشخیص اینکه چرا تعداد چرخه به افزایش و یا کاهش موجودی منجر میشود میباشد. یافتن علت ریشه و تصحیح مشکل مجددا رخ میدهد.

گزارش قراضه (اوراق) - این می تواند مشکل ترین ناحیه برای حفظ تمامیت باشد. شروع با جدا کردن ضایعات با ارائه سطل قراضه در محل تولید و سپس ثبت قراضه از مخازن به صورت روزانه میباشد. یکی از مزایای بررسی ضایعات در سایت این است که اقدامات پیشگیرانه می تواند توسط گروه مهندسی درنظر گرفته شود.

خطاهای دریافت – سیستم های دستی از ضبط آنچه دریافت شده است مستعد خطا است. بهترین عمل پیاده سازی سیستم های دریافت شده توسط ASN از منبع میباشد. منبع به ارسال ASN (هشدار از طریق حمل و نقل پیشرفته) میپردازد. وقتی که اجزا به کارخانه میرسد، ASN پردازش شده و پس از آن برچسب های شرکت برای هر لاین ایجاد میشود. برچسب ها به هر ظرف چسبیده و سپس به سیستم MRP اسکن میشود. برچسب های اضافی نشان دهنده کمبود حمل و نقل و کم بودن برچسب ها را آشکار میکند. برخی از شرکت ها پرداختASN را از طریق کاهش زمان در حساب های قابل پرداخت پردازش شده انجام میدهند.

خطاها ی حمل و نقل - برچسب ظرف از محموله کشتی چاپ شده است. برچسب به ظروف در یک منطقه شروع عملیات و یا زمانی که آنها در حمل و نقل لود می شود نصب میشوند.

گزارش تولید - بهترین عمل استفاده از اسکن بارکد برای ورود تولید به موجودی میباشد. یک محصول که باید برگشت داده شود به MRB منتقل میشود. ظروفی که نیاز به به مرتب سازی دارند در معکوس دریافت میشوند.

دوباره پر کردن - بهترین عمل دوباره پر کردن جایگزینی با استفاده از اسکن بارکد ، و یا از طریق سیستم کشش است. بسته به پیچیدگی محصول، برنامه ریزان در واقع می توانند مواد را با استفاده از اسکن با سیستم حداکثر دقیقه سفارش دهند.

 

نسل بعدی MRP

MRP تقاضا محور

در سال 2011، نسخه سوم کتاب "برنامه ریزی Orlicky" نوع جدیدی از MRP به نام "MRP تقاضا محور(" (DDMRPرا معرفی میکند. نسخه جدید از کتاب، نه فقط توسط Orlicky (او در سال 1986 درگذشت)، بلکه توسط کارول Pták و چاد اسمیت و دعوت از مک گرو هیل برای به روز رسانی کار Orlickyنوشته شد.

MRP تقاضا محور یک برنامه ریزی رسمی چند رده ای و روش انجام با پنج قطعه مجزا است:

1- تعیین موقعیت موجودی استراتژیک - اولین سوال از مدیریت موجودی موثر ، "چقدر موجودی باید داشته باشیم؟" و ، "چه زمانی باید چیزی را بخریم یا بسازیم؟" نیست سوال اساسی تربرای پرسیدن درمحیط های تولید امروزی ، "با توجه به سیستم و محیط زیست ما، مکان موجودی ما برای داستن بهترین حمایت است؟" موجودی مانند یک دیوار شکسته است که به حفاظت از قایق در تفرجگاه ساحلی در مقابل خشونت امواج دریافتی میپردازد. در اقیانوس باز دیوار شکسته باید 50تا100 متر ارتفاع داشته باشد، اما در یک دریاچه کوچک دیوار شکسته فقط یک 12 فوت است. در یک برکه صاف شیشه ای دیوار شکسته لازم نیست.

2-سطح و مشخصات بافر- هنگامی که موقعیت های استراتژیک دوباره پر شده تعیین می شود، سطح واقعی آن بافر باید در ابتدا تنظیم شود. بر اساس عوامل مختلف، مواد مختلف و قطعات رفتار متفاوت دارند (اما بسیاری نیز رفتار تقریبا مشابه دارند). DDMRP به گروه بندی قطعات و مواد انتخاب شده ای اطلاق میشود که برای دوباره پر کردن استراتژیک و رفتار مشابه به "پروفایل های بافر شده." استفاده میشود. پروفایل بافر به عنوان عوامل مهم از جمله زمان انجام کار (نسبت به محیط زیست)، تنوع (تقاضا یا عرضه) لحاظ میشود، چه بخشی ساخته و یا خریداری و یا توزیع .. این پروفایل بافر از "مناطقی" تولید میشود که یک تصویر منحصر ازبافر را برای هر بخش به عنوان صفات منحصر بخش مربوطه به صفات گروه اعمال شده ساخته میشود.

3-تنظیمات پویا - در طول این دوره از زمان، گروه و صفات منحصر می تواند به عنوان تامین کنندگان مواد جدید استفاده شود، بازارهای جدید باز شوند و / یا بازارهای قدیمی خراب و ظرفیت ها و روش های ساخت را تغییر دهید. سطح بافر پویا اجازه می دهد که شرکت به انطباق بافر با گروه و تغییر بخشی از صفات فردی در طول زمان از طریق استفاده از انواع مختلفی از تنظیمات بپردازد . بنابراین، باتنوع بیشتر یا کمتر مواجه می شوند و یا به عنوان استراتژی یک شرکت تغییر این بافر انطباق و تغییر را به تناسب محیط زیست انجام میدهد.

4-برنامه ریزی تقاضا محور - استفاده از قدرت محاسباتی سخت افزار و نرم افزار امروزی میباشد. همچنین از تقاضای جدید و یا مبتنی بر روش کشش استفاده میکند. هنگامی که این دو عنصر ترکیب می شوند پس بهترین هر دو ایجاد میشود. روش های و ابزار مربوط برای کار در جهان امروزی و یک سیستم روزمرگی به ترویج تصمیمات و اقدامات بهتر و سریعتر در برنامه ریزی و سطح اجرا میپردازد.

5-قابل مشاهده و همکاری گروهی - راه اندازی سفارشات خرید (POS)، سفارشات ساخت (MOS) و سفارشات انتقال (TOs) از هر سیستم برنامه ریزی مواد ، پایان چالش مدیریت سفارش نیست. این POS، MOS و TOs باید به طور موثر همزمان سازی با تغییراتی که اغلب در درون "افق اجرایی" رخ می دهد مدیریت کند. افق اجرایی ،زمانی است که PO، MO و یا TOs باز میشود تا زمانی که در سیستم ثبت بسته میشود. DDMRP یک سیستم مدرن، یکپارچه و تا حد زیادی مورد نیاز اجرا را برای تمام بخش ها به منظور سرعت بخشیدن به گسترش اطلاعات و اولویت های مربوطه در سراسر زنجیره سازمان و تامین تعریف میشود.

این پنج جزء تا حد تعدیل زیادی با هم کار کنند ، اگر از بین نروند، اضطراب از سیستم های MRP سنتی در محیط های پیچیده و چالش برانگیز ایجاد میشود. در استفاده از این روش ها، برنامه ریزان دیگر نمی خواهند به تک تک پیام ها برای تک تک اجزاحتی یک روز تلاشی انجام دهند. این روش ، اطلاعات واقعی در مورد آن دسته از قطعات که واقعا در معرض خطر تأثیر منفی بر در موجودی برنامه ریزی شده را دارند را تولید میکند.DDMRP انواع آیتم های قابل توجه مورد نیاز بسیاری از قطعات که در حال مدیریت هستند را مرتب میکند . در روش DDMRP، برنامه ریزان کمتر می تواند تصمیم گیری های بهتری را سریع تر اتخاذ کنند. این بدان معناست که شرکت می تواند قدرت نفوذی در سرمایه های انسانی و همچنین سرمایه گذاری های عظیم آنها در فناوری اطلاعات ساخته شده را داشته باشد .

DDMRP با موفقیت در محیط های مختلف از جمله CTO (پیکربندی به ترتیب)، MTS (تولید سهام)، MTO (به ترتیب) و ETO (مهندسی سفارش) استفاده شود. روشی متفاوت در هر محیط اعمال می شود اما پنج مرحله یکسان باقی می ماند. DDMRP یک نوآوری مهم در برنامه ریزی و هماهنگ سازی مواد است که قدرت نفوذ دانش در تئوری محدودیتها (TOC) ، MRP و DRP سنتی ، شش سیگما را با نوآوری دستیابی به موفقیت را ایجاد میکند.

 

موضوعات: آموزش حسابداری

بازدید کننده عزیز, شما هنوز به عضویت سایت در نیامده اید.
پیشنهاد می کنم در سایت ثبت نام کنید و یا وارد سایت شوید.